Tahukah anda bahaya membersihkan pakaian kerja dengan kompressor udara?

image

Kompressor udara yang pada umumnya digunakan sebagai untuk proses pengecatan, pompa ban mobil, juga bisa digunakan energi pengganti listrik utk menyalakan mesun bor, pompa, dan lain sebagainya, kadang kita jumpai digunakan juga untuk membesihkan tubuh/pakaian yang terkena debu.

image

Bukan ide yang baik untuk melalukan hal diatas, banyak pekerja yang tidak menyadari bahaya memberihkan pakaian yang kotor dengan kompressor udara,yang sebenarnya sangat berbahaya bahkan dapat menyebabkan cisera serius.

Tahukah anda Bahayanya?
– Tekanan tinggi dari kompressor udara dapat masuk kejaringan tubuh melalui kulit dapat menyebabkan udara emboli (gelembung udara dalam aliran darah) yang dapat berakibat fatal bila mencapai jantung, paru atau otak.
– Tekanan yang tinggi dapat berakibat selang terpelanting yang sangat berbahaya apabila terkena orang.
– Suaranya bisingnya dapat mencapai 90-130 dB yang melebihi nilai ambang batas (85 dB)
– Mata dapat cidera akibat partikel yang berterbangan masuk ke dalam mata.
– Tekanan yang tinggi yang masuk ke telinga  dapat merusak genderang telinga
– Partikel halus yang mengandung logam berat, batubara,  silika apabila masuk ke kulit dapat menyebabkan penyakit kronis seperti paru-paru, kanker, dll.

Apa yang harus dilakukan bekerja dengan kompressor udara?
– Spesifikasi pipa, selang serta sambungan harus sesuai dengan tekanan kerja peralatan/kompressor.
– Selalu gunakan Alat Pelindung Diri yang sesuai seperti kacamata pelindung atau goggle, pelindung telinga dan respirator atau masker.
– pakaian kerja khusus yang dapat melindungi tekanan dari kompressor udara.

Kesimpulan
- JANGAN GUNAKAN KOMPRESSOR UDARA UNTUK MEMBERSIHKAN BAJU / RAMBUT
- JANGAN MENGARAHKAN KOMPRESSOR UDARA BERTEKANAN KE ORANG
———————-
Nrd@2015

Bahaya Gas Hidrogen di pabrik Asam Sulfat

Pembentukan gas hidrogen di pabrik asam sulfat adalah fenomena yang dikenal dan merupakan hasil dari korosi bahan logam pada kondisi tertentu. Kondisi tersebut sangat dipengaruhi oleh konsentrasi Asam Sulfat dan suhu. Sebagai hasilnya, terjadi ledakan campuran gas hidrogen dan oksigen dari proses gas yang berpotensi terjadinya ledakan gas hidrogen.
Selama beberapa tahun ini dilaporkan beberapa insiden karena gas hidrogen, kebanyakan terjadi di sistem absorbsi intermediate, konverter ataupun di sistem penukar panas (heat exchanger). Pada umumnya insiden terjadi saat perbaikan (maintenance) atau setelah aliran gas berhenti. Dalam semua kasus masuknya air menyebabkan konsentrasi asam turun sehingga terbentuk gas hidrogen. Pada kebanyakan kasus masuknya air diabaikan atau tidak diperhitungkan dan langkah-langkah mitigasi tidak disiapkan. Hal inilah yang menyebabkan keparahan kerusakan fasilitas pabrik.
Dari latar belakang permasalahan di atas beberapa hal yang harus dipertimbangkan untuk mencegah terjadinya bencana besar sebagai berikut :
Dasar teori terjadinya insiden hidrogen
Desain pabrik dan peralatan ataupun modifikasi
Pelaksanaan Operasi dan Perbaikan.

Resiko terjadinya ledakan gas hidrogen pada dasarnya disebabkan beberapa faktor yaitu :
Akumulasi terbentuknya gas hidrogen dari hasil korosi logam
Terbentuknya campuran gas mudah meledak dari hidrogen dan oksigen
Gas hidrogen, oksigen bertemu dengan api

Sehingga sangat penting untuk menghindarkan bertemunya hidrogen yang terlepas pada hasil korosif pada batas mudah meledak (explossion limit).

Tabel 1 : LEL & UFL Hidrogen di udara/nirogen pada suhu kamar (ASTM E681)
================================================
LEL                UFL
================================================
Hidrogen di udara                                    3.75                  75.1
Nidrogen di udara + 40% N2                 3.65                 37.3
================================================

Reaksi gas hidrogen dengan oksigen :
2H2O + O2 === 2H2O H = -483652 Kj/mol
dari nilai enthalpi diatas merupakan reaksi sangat eksotermis yag berakibat merusakkan.

Reaksi stokiometri terjadinya korosi pada asam sulfat :
H2SO4 + Fe ====== FeSO4 + H2
3H2SO4 + 2Cr ====== Cr2(SO4)3 + 3H2
H2SO4 + Ni ====== NiSO4 + H2

Dari beberapa kasus ledakan dapat terjadi pada Heat Exchanger dan Intermediate Absorption Tower dan terjadinya pada kondisi kritikal yang menyebabkan konsentrasi asam sulfat tidak normal yang dapat mempercepat laju korosi.

Setiap pabrik ataupun peralatan dapat mengalami kegagalan, hal tersebut bisa disebabkan oleh umur peralatan, kesalahan pengoperasian ataupun kerusakan. Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya hidrogen dapat terbentuk dari reaksi asam lemah dan/atau asam sulfat panas dengan stainless steel seperti Acid Cooler, absorption tower, perpipaan dan lain-lain. Pembentukan gas hidrogen biasanya pada area yang stagnan sehingga hidrogen dapat terakumulasi di area tersebut. dan membentuk gas yang mudah meledak.
Untuk menghindari hal tersebut peralatan di desain agar tidak ada area stagnan untuk menurunkan resikonya.
Beberapa penyebab terjadinya peledakan gas hidrogen :
– Terlambat mendeteksi kebocoran
– Ketidak mampuan untuk isolasi / memisahkan air dari asam yang ada di sistem
– Ketidak mampuan memisahkan asam lemah dari sistem yang mempercepat laju
korosi
– Kurangnya petunjuk operasi saat mengatasi masalah / trouble shouting

Dari faktor penyebab di atas dibutuhkan perencanaan yang detail agar tidak terjadi insiden hidrogen seperti petunjuk pengoperasian, prosedur kerja dan sebagainya. Perencanaan tersebut meliputi :
– Bagaimana menghindari pembentukan hidrogen
– Bagaimana menghindari pembentukan pembentukan / reaksi / akumulasi hidrogen dengan oksigen atau campuran gas yang mudah meledak.
– Perencanaan peralatan, pengoperasian serta perawatan.

Mekanisme terbentuknya hidrogen telah diketahui, yang harus dilakukan untuk mencegah terbentuknya adalah dengan mencegah korosi pada material. Hal tersebut sangat penting saat melakukan perencanaan pabrik ataupun modifikasi peralatan.
Dapat dilakukan seperti dibawah ini
– Memilih material yang lebih tahan korosi
– Hindarkan kontak asam lemah dengan metal
– Minimalisasi air masuk ke sistem
– Lakukan pengukuran kadar air / moisture di tahap awal operasi dibeberapa peralatan
– Lakukan HAZOP studies untuk menilai resiko proses.

Beberapa hal yang harus dilakukan agar tidak terjadi akumulasi hidrogen adalah :
– Peralatan di desain agar tidak terjadi akumulasi hidrogen, yang biasanya ada di atas tower
– Lakukan prosedur purging saat shutdown, saat purging pastikan asam lemah telah habis dan isolasi peralatan

Lakukan perencanaan mitigasi resiko pada peralatan yang berpotensi terjadinya insiden seperti Acid cooler, absorption tower, dsb.

Acid cooler berpotensi terjadinya terbentuknya hidrogen karena mengalami kebocoran, asam kuat bertemu dengan air dan menjadi asam lemah, kemudian kontak dengan metal dan terbentuk hidrogen, untuk menghindarinya bisa dilakukan dengan :
– uji kualitas air pendingin secara berkala.
– tekanan asam harus lebih besar dari tekanan air
– Bila ada kenaikan kapasitas pabrik perhitungkan kapasitas acid cooler
– Lakukan venting apabila acid di drain out.
– Lakukan prosedur perawatan dengan benar (pastikan tidak ada air yang tersisa di dalam apabila melakukan pencucian).
– Siapkan prosedur penanganan tumpahan, pisahkan air dengan asam/acid

Intermediate Absorption Tower juga berpotensi terjadinya terbentuknya gas hidrogen, memilih material harus dipertimbangkan, stainles steel lebih mudah di farikasi, namun pada kondisi tidak normal tidak dapat menghindarkan kontak asam lemah dengan metal. material dari brick lebih rendah resiko terjadinya korosi. Desain tower agar tidak ada area stagnan sehingga hidrogen dapat terakumulasi di area tersebut.

tower

tower

Note : area berwarna menunjukkan gas hidrogen dapat terakumulasi di tempat tersebut.

Pada tahap operasi dan perawatan :
– pastikan pekerja telah memahami bahaya hidrogen
– Telah tersedia prosedur regular / emergency shutdown
– Identifikasi maksimum dan minimum temperatur kerja, tekanan, laju alir masing-masing peralatan dan pastikan tidak melampaui-nya.

Kesimpulan
Masih banyak faktor yang berpotensi terjadinya peledakan gas hidrogen termasuk umur pabrik, penggunaan satinless steel, perawatan pabrik yang tidak sesuai, pengoperasian peralatan yang mengabaikan faktor keselamatan.
Semua pihak harus terlibat untuk mengenali saat kegagalan peralatan tidak dapat dihindari air ataupun uap air akan masuk ke sistem, asam kuat akan berubah menjadi asam lemah yang meingkatkan laju korosi.
Artikel ini sebagai leading indikator faktor penyebab insiden hidrogen meledak di pabrik asam sulfat dan diharapkan semua pihak yang terlibat berusaha mencegah agar tidak terjadi insiden tersebut.

Sumber : Sulfur Magazine edisi 355

NRD@20150122

Sulfuric Acid Mist Judged Cancer Agent

http://www.ranknfile-ue.org/h&s1298.html

UE News, December 1998
Recently the International Agency for Research into Cancer (IARC), a respected international science group based in Europe, classified sulfuric acid mists as causing cancer in humans. Specifically, the IARC concluded, “There is sufficient evidence that occupational exposure to strong inorganic acid mists containing sulfuric acid is carcinogenic.” Also, the American Conference of Government Industrial Hygienists (ACGIH) has for several years listed sulfuric acid mists as a “suspected human carcinogen.”

These conclusions are based on worker health studies in a number of industries involving exposure to sulfuric acid mists. Thus workers in fertilizer plants, steel pickling plants and chemical and soap manufacturing have shown increases in lung, nasal and larynx cancers. An acid mist is a suspension of acid droplets in air. (Skin or eye contact with sulfuric acid, while dangerous in their own right, do not appear to cause increased rates of cancer.)

COMMONLY USED CHEMICAL

This new classification of sulfuric acid mist as cancer causing is of special concern because sulfuric acid is one of the most commonly used industrial chemicals. In the U.S. alone, more than 40 million tons of sulfuric acid are manufactured and used each year. The National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH) estimates that more than 200,000 U.S. workers are regularly exposed to sulfuric acid.

Sulfuric acid baths are used in electroplating, as well as metal cleaning, etching and pickling processes. Sulfuric acid is widely used in car and truck storage batteries, and thus workers who manufacture, recycle or recharge batteries may be exposed to hazardous acid mists. Also, sulfuric acid is used in the production of phosphate fertilizers, in pulp mills and paper manufacturing and in the production of textile fibers.

The OSHA legal limit for sulfuric acid exposure is 1 milligram of sulfuric acid per cubic meter of air (1 mg/m3). Also, ACGIH further recommends a 3 mg/m3 short-term exposure limit during any 15-minute work period.

The main health effects of short-term exposure to sulfuric acid vapors and mists are irritation and burning of the skin and the moist tissues of the eyes, nose and throat. Breathing in acid vapors and mists can cause chest tightness and shortness of breath. If the exposure continues, the burning and irritation of the lining of the lungs can cause fluids to collect in the lungs, which can lead to pneumonia, respiratory failure and death. Until recently, it was not recognized that heavy exposure to sulfuric acid mists could also lead to respiratory system cancers. The finding is of special concern to workers who smoke cigarettes, since they are already at elevated risk of lung cancer.

It should also be noted that the OSHA sulfuric acid standard was adopted long before this acid was suspected as a cancer agent. Since there are currently no known safe levels of exposure to cancer agents, union health and safety committees should work to prevent all unnecessary sulfuric acid mist exposure. We should be guided by the ALARA Principle, used to protect nuclear industry workers: Seek exposure levels As Low As Reasonably Achievable.

PROPER VENTILATION NEEDED

The most important single factor in reducing sulfuric acid mist is to make sure that all acid tanks and acid processes are properly ventilated. For open tanks, as in electroplating, so-called push-pull ventilation is recommended, which pulls mists away from workers’ breathing zones. Also, many battery recharging areas within plants are poorly ventilated. In this process, when explosive hydrogen gas is released, it bubbles up in the acid bath and lots of sulfuric acid mist may be generated. Based on our new cancer information, these battery-charging areas need to be very well ventilated, which will prevent both hydrogen gas and sulfuric acid mist buildup.

In general, if you or others are experiencing eye and throat irritation near sulfuric acid processes, consider this an early warning sign of possible sulfuric acid overexposure. In this case ask management through your union officers or health and safety committee to measure the level of sulfuric acid in the workroom air. And remember, if the level is below the OSHA limit of 1 mg/m3, this may get OSHA off your employer’s back (for the moment), but this is no longer adequate protection for you or your union sisters and brothers. Remind your employer that sulfuric acid mist is now considered a human cancer agent, and that it is necessary to reduce the level of exposure to be as low as reasonably possible. And no, respirators are not the answer to this problem — they leak, they are uncomfortable and they don’t protect people who work nearby or pass through the hazard area on occasion. Proper, well-maintained exhaust ventilation is what is needed to reduce hazards for all in the shop.

Also, it is important to check the sulfuric acid Material Safety Data Sheets (MSDSs) in your plant to make sure that they are up-to-date and reflect this cancer information. If they don’t, this needs to be brought to the attention of management, and they need to request new, updated MSDSs from their suppliers. Furthermore, any hazard communication training in the future needs to reflect this new understanding of sulfuric acid hazards.

And finally, since this is December, have a safe and happy holiday season!

Cara Perhitungan Tingkat Kebisingan (La ke Leq)

Salah satu piranti yang digunakan untuk pengukuran kebisingan adalah Sound Level Meter (SLM). Sound Level Meter sudah banyak sekali kita jumpai dipasaran dengan harga yang bervariasi mulai > Rp. 2 juta sampai ratusan juta, namun tidak semua perusahaan mempunyai budget yang besar untuk membeli SLM dengan harga yang mahal.Pada dasarnya SLM yang lengkap sangat memudahkan kita untuk melakukan pengukuran karena sudah dapat mengkonversi dari Tingkat kebisingan aktual (La) ke Tingkat kebisingan ekivalen (Leq).

Dalam artikel ini kita membahas bagaimana perhitungan dari La ke Leq.  Saat pengukuran untuk SLM yang tidak dilengkapi dengan perhitungan konversi ke Leq, disarankan untuk mengambil data yang banyak pada satu periode pengukuran, jangan lupa SLM kita setting ke mode slow dan pembebanan dBA.

Data yang kita kumpulkan tidak bisa kita hitung dengan rata-rata biasa namun harus pakai perhitungan statistik serta logaritma, dengan memasukkan rumus berikut:

Image

Dengan menggunakan microsoft excel, sangat memudahkan kita untuk melakukan perhitungan tingkat kebisingan selama 8 jam, seperti contoh dibawah :

Image

 

Tips Bekerja di Ketinggian

 

Bekerja dengan menggunakan Tangga

  • Pilih tangga, dengan ketinggian yang sesuai
  • Apabila bekerja dengan listrik, spesifikasi tangga harus tahan terhadap tegangan listrik (electrical insulation)
  • Jangan berdiri di atas ujung tangga, maksimal 2 step dari anak tangga yang paling atas utntuk pegangan tangan
  • Letakkan tangga di lantai yang datar

ladder_safety1

  • Apabila menggunakan anak tangga, berdirikan tangga dengan sudut 75o
  • Pastikan ada 1 orang untuk memegang tangga saat dinaiki
  • Jangan meraih atau bekerja di samping kiri atau kanan
  • Penggunaan tangga hanya untuk ketinggian < 2 meter.

ladder_safety2

ladder_safety3

Bekerja dengan menggunakan Gondola

movable_platform1

·         Untuk pekerjaan > 2 meter, gunakan Alat Pelindung diri “Full Body Harness”

·         Gondola harus dilengkapi guardrails dan toe boards

·         Pemasangan dan pembongkaran harus dilakukan oleh pekerja yang mempunyai kompetensi atas pekerjaan tersebut, dan dilakukan inspeksi sebelum pekerjaan dilaksanakan

·         Kapasitas beban yang diangkat harus mengikuti petunjuk alat.

·         Tali pengaman pastikan terpisah dari struktur gondola

Bekerja dengan menggunakan “Elevated working Platform”

elevated_platform

  • Untuk pekerjaan > 2 meter, gunakan Alat Pelindung diri “Full Body Harness”
  • Elevated working platform harus dilengkapi guardrails dan toe boards
  • Disain dan spesifikasi harus sesuai buku manual dari pabrik
  • Pastikan outriger telah terpasang
  • Kapasitas beban yang diangkat harus mengikuti petunjuk alat.

Bekerja dengan menggunakan “Perancah/scaffolding”

scaffolding

  • Untuk pekerjaan > 2 meter, gunakan Alat Pelindung diri “Full Body Harness”
  • Pemasangan dan pembongkaran harus dilakukan oleh personil yang berkompeten
  • Harus dilakukan inspeksi sebelum digunakan
  • Scaffolding harus dilengkapi guardrails dan toe boards

Ergonomi Komputer

Pendahuluan

Office ergonomics menjadi suatu isu baru di tempat kerja perkantoran. Penggunaan komputer yang semakin intens tiap hari, mulai di kantor hingga di rumah, membuat isu ini semakin hangat. Data menunjukkan bahwa semakin banyak pekerja yang menderita keluhan nyeri punggung bawah (low back pain, LBP) dan sakit pada pergelangan tangan (carpal tunnal syndrome, CTS). Berbagai survei baik di Indonesia maupun luar negeri menunjukkan bahwa hampir 50-60% karyawan kantor melaporkan keluhan yang tidak biasa pada bagian tubuhnya sesudah bekerja komputer di kantor. Jika dibiarkan, berbagai keluhan akan memburuk menjadi sakit atau gangguan. Setiap kasus LBP atau CTS akan berdampak finansial bagi perusahaan, mulai dari biaya medis, cuti, dan sangat mungkin menggangu kelancaran bisnis perusahaan. Karyawan yang menderita LBP dan CTS sangat mungkin mengalami pengurangan kemampuan bekerja seperti sedia kala. Berbagai keluhan para pekerja kantor dapat dipastikan karena kondisi tempat kerja komputer saat ini tidak sesuai dengan prinsip-prinsip ergonomi, mulai dari penempatan monitor, ketinggian monitor, penempatan keyboard dan mouse. Untuk itu pengetahuan dan kemampuan praktis office ergonomics diperlukan oleh setiap karyawan, terutama mereka yang bertanggung jawab dalam penataan tempat kerja perkantoran.
Saat tubuh melakukan pekerjaan melebihi kapasitas fisik dari otot, tendon, ligamen, sendi syaraf, urat nadi atau tulang, hal yang memungkinkan terjadi adalah cidera otot rangka (Musculoskeletal Disorder / MSDs). Cidera ini dapat terjadi pada berbagai bagian tubuh dengan gejala hampir sama yaitu munculnya rasa sakit ketika bergerak dan diam, pembengkakan organ tubuh tertentu, keterbatasan jangkauan / gerak, sampai pada mati rasa. Bekerja secara terus menerus di depan komputer terdapat sejumlah faktor resiko yang dapat menyebabkan gangguan pada sisteim otot rangka karena mengerjakan pekerjaan secara berulang-ulang (repetitif), postur tubuh yang tidak normal, kurang istirahat. Gangguan ini diawali dengan gejala pegal-pegal dan kemudian rasa nyeri ringan, setelah terakumulasi dalam waktu yang lama rasa nyeri akan terasa dalam waktu yang lama.

1

Untuk menghindari gangguan-gangguan tersebut bekerja di depan komputer harus menerapkan prinsip-prinsip ergonomi, dengan memperhatikan hal-hal sebagai berikut :
• Pengaturan tempat kerja
• Penggunaan Kursi
• Penggunaan Keyboard dan Mouse
• Pengaturan Monitor
• Istirahat Sejenak (Break)
Pengaturan Tempat Kerja Mengatur tempat kerja seperti posisi dokumen, telepon, mouse sangat penting untuk mencegah cidera otot.

         2

Ilustrasi diatas sekilas merupakan tempat kerja yang tertata, namun masih belum memenuhi prinsip ergonomi. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam menata tempat kerja adalah :
• Atur meja, sedemikian rupa sehingga sesuai dengan posisi tubuh kita agar bekerja dengan nyaman, apabila meja terlalu pendek dapat di tinggikan, dan apabila terlalu tinggi maka kursi yang harus dinaikkan.
• Apabila sering menerima telepon, dekatkan telepon agar mudah diraih oleh tangan kita, penggunaan headset direkomendasikan dalam hal ini.
“Menerima telepon dengan menjepit gagang telepon antara telinga dan pundak , dapat berakibat gangguan otot leher”
• Jika sering membaca file/naskah letakkan sedekat mungkin dengan monitor, menyalin naskah dengan sering melihat kekiri / kekanan yang terlalu jauh dari monitor dapat mempercepat kelelahan di leher.

Kursi
Kursi merupakan komponen penting dalam ergonomi bekerja di depan komputer, beberapa hal prinsip umum untuk kursi ergonomi adalah :
• 5-roda pada kaki, agar kursi stabil dan mudah digerakkan
• Posisi kursi (seat pan) dapat dinaikkan dan diturunkan
• Pelindung punggung, melindungi punggung bagian atas dan bawah, yang dapat diatur posisinya.
• Pelindung lengan, yang dapat dinaikkan dan diturunkan

Gambar dibawah adalah ilustrasi dari kursi ergonomis yang dilengkapi dengan pelindung punggung (back rest) dan pelindung lengan (arm rest)

3

Agar terhindar dari gangguan otot, terutama punggung atas dan bawah berikut adalah cara duduk yang benar :
• Atur penyangga punggung dengan sudut 100-110o, tambahkan bantal dibawah sandaran punggung bila perlu
• Atur ketinggian kursi dengan posisi paha horisontal, sudut antara paha dan kaki usahakan 90o
• Apabila posisi kursi terlalu tinggi tambahkan footrest (penyangga kaki)
• Atur ketinggian penyangga lengan (Armrest), senyaman mungkin (sudut lengan + 90o). Usahakan agar bahu tidak tertarik keatas
• Selama bekerja posisi kaki lurus dibawah lantai

“Kaki jangan dilipat, agar aliran darah tidak terhenti dan kaki tidak mudah lelah”

• Ubahlah posisi duduk selama bekerja
“Duduk dengan posisi tetap selama bekerja akan mempercepat terjadinya nyeri punggung / Low Back Pain”

4

Keyboard dan Mouse
Posisi yang salah dalam pemakaian keyboard dan mouse bisa berakibat carpal tunnel syndrome (CTS), Beberapa hal yang harus diperhatikan agar terhindar dari masalah tersebut adalah :
• Posisi keyboard usahakan lurus dengan lengan agar terasa nyaman saat bekerja, penggunaan rak untuk keyboard yang bisa diatur dianjurkan agar posisi keyboard menyesuaikan dengan tangan kita.
• Saat mengetik tangan geser ke kiri atau ke kanan sehinggga posisi jari tetap lurus, jangan paksa jari-jari meraih tombol huruf yang jauh sehingga posisi tangan kita tidak lurus
• Letakkan mouse sedekat mungkin dengan keyboard
• Untuk menggerakkan mouse pastikan posisi tangan tetap lurus, gunakan pergelangan tangan saat menggerakkan mouse.

5

Monitor
Posisi yang salah dalam mengatur monitor dapat menyebabkan mata cepat lelah dan rasa nyeri pada leher, beberapa hal yang harus diperhatikan dalam pengaturan monitor adalah sebagai berikut :
• Letakkan monitor dan keyboard tepat didepan pekerja
• Tinggi monitor diatur sedikit dibawah mata kita, monitor yang terlalu tinggi atau rendah akan menyebabkan nyeri pada leher dan pundak
• Jarak antara monitor dengan pekerja sepanjang tangan kita (45-50 cm), posisi monitor yang terlalu dekat dapat menyebabkan mata cepat lelah.

6
• Sudut monitor mengarah ke mata untuk menghindari sinar lampu yang silau.
• Apabila menggunakan kacamata baca (bifocal, progresive), turunkan monitor lebih rendah.
“Mengarahkan kepala ke atas bagi pengguna kacamata baca (bifocal/progressive) dapat menyebabkan nyeri pada leher”
• Apabila menyalin dokumen, letakkan sedekat dokumen tersebut didekat monitor / di bawah monitor, untuk mengurangi nyeri dileher karena terlalu banyak menoleh

7

Istirahat Sejenak (Break)
Bekerja di depan komputer tidak banyak melibatkan gerakan tubuh, dan dalam waktu yang lama dapat menyebabkan nyeri otot, untuk menghindarinya disarankan setelah 1 jam bekerja di depan komputer istirahat sejenak 5 – 10 menit, dan melakukan peregangan otot, sebagai berikut :
Peregangan tangan / lengan bawah
1. Turunkan lengan dan goyang-goyangkan.

8
2. Duduk di kursi, siku di atas dan kedua telapak tangan bertemu, naikkan kedua telapak tangan secara perlahan-lahan, ulangi sampai merasa terjadi peregangan.

9
3. Luruskan salah satu lengan dan tekuk, dengan menggunakan tangan lainnya tekuk secara perlahan-lahan sampai terasa regang kemudian buka telapak tangan dan dorong dengan tangan lainnya dengan mengenggam. Lakukan secara bergantian.

10

Peregangan Bahu / Lengan
1. Tarik salah satu lengan ke dada ke arah bahu yang berlawanan. Dengan tangan lainnya tarik perlahan-lahan menuju ke badan sampai terasa peregangan. Tahan posisi ini selama 7-10 menit. Lakukan secara bergantian dengan lengan lainnya.

11
2. Kepala rileks menghadap kedepan, Tekan bahu perlahan-lahan dan naikkan ke atas (ke arah telinga), tahan selama 1-2 detik (Posisi A). Regangkan bahu dengan menurunkan lengan, posisi jari mengarah kebawah. Ulangi dari posisi A ke posisi B

12
3. Letakkan kedua tangan dibelakang kepala, regangkan ke belakang perlahan-lahan,, sampai punngung sedikit melengkung. Tahan selama 6-10 detik, dan berhenti sejenak selama 5-10 detik dan ulangi.

13

Peregangan Punggung Atas
1. Rentangkan kedua tangan lurus di depan dada setinggi bahu, kunci telapak tangan menghadap ke luar tubuh

2. Jaga postur tubuh tegak menghadap ke depan sampai punggung dan bahu atas merasa ada peregangan, tahan selama 5-10 detik.

3. Angkat dan regangkan kedua lengan keatas, tetap pertahankan posisi lengan lurus dan kedua tangan terkunci. Jaga perut ketat agar punggung belakang tidak menekuk. Bernafas normal dan tahan sampai 10 detik.

Peregangan leher14
1. Duduk tegak dengan dagu lurus
2. Perlahan lahan tekuk kepada kearah bahu sampai terasa peregangan
3. Tahan selama 5 detik, ulangi dengan ke arah lainnya.

15

Mengistirahatkan Mata
Bekerja di depan monitor terus-menerus akan membuat mata cepat lelah, untuk menghindarinya dapat dilakukan dengan metode
20 – 20 – 20
Setelah didepan fokus monitor selama 20 menit, alihkan padangan mata ke obyek sejauh 20 ft (6 meter), selama 20 detik.

16

Referensi
1. Evaluating Your Computer Workstation, OR-OHSA, 2005
2. Office Ergonomic: Think Detection, Thing Prevention, Think Activity, Workers’ Compensation Board-Alberta, 2007
3. Office Ergonomics Handbook, Knoll Inc, 2006
4. Office Ergonomics Handbook 5th Edition, Occupational Health Clinics for Ontario Workers Inc., 2008

PROSES SAFETY MANAGEMENT (PSM)

Oleh : M.Nuruddin

Pendahuluan
Secara umum Process Safety Management (PSM)/ Manajemen Keselamatan Proses (MKP) mengacu kepada prinsip dan sistem manajemen kepada identifikasi, pengertian dan pengontrolan pada bahaya akibat kegiatan proses produksi sebagai upaya perlindungan pada area kerja.
PSM/MKP berfokus kepada:
– Pencegahan
– Persiapan
– Mitigasi
– Respons
– Pemulihan
dari bencana industri
Proses yang dimaksud dalam PSM tersebut adalah untuk perusahaan yang menyimpan, memproduksi dan menggunakan bahan kimia berbahaya ataupun kombinasi dari aktifitas tersebut.

Latar Belakang
Beberapa bencana industri seperti di Bhopal (1984) India yang menyebabkan >2000 orang meninggal, Pasadena (1989) mengakibatkan 23 orang meninggal dan 132 cidera, Piper Alpha (1988) mengakibatkan 167 meninngal dan beberapa b encana industri lainnya yang melibatkan bahan kimia berbahaya yang diikuti dengan kebakaran, peledakan serta paparan bahan kimia beracun.

flixborough & piper alpha

Dari beberapa bencana industri di atas menunjukkan bahwa bencana tersebut sulit dicegah dengan pendekatan traditional occupational safety and health yang berfokus kepada hubungan individu pekerja dengan peralatan maupun proses. Banyak keputusan penting yang mengarah kepada insiden serius, kejadian yang tidak terduga diluar kontrol pekerja ataupun atasan.
Dibutuhkan pengontrolan yang efektif yang memperhitungkan aktifitas proses, termasuk peralatan, prosedur serta organisasi yang dikelola oleh sistem manajemen untuk memastikan bahwa semua bahaya telah diidentifikasi dan dikontrol demi kelangsungan suatu proses produksi.

Occupational Safety & Health vs Process Safety Management
psm vs occ

Untuk membedakan occupational accident dan process safety accident dapat dianalogikan sebagai berikut :
Occupational Accident :
Seorang pekerja terjepit tangannya di pulley motor karena ketika melakukan perbaikan motor tidak mematikan motor sebelumnya sesuai instruksi kerja yang ada.
Proses Safety Accident:
Sejak pagi diketahui ada kenaikan temperatur pada salah satu bejana tekan, namun dengan kenaikan temperatur tersebut manajemen berupaya mengatasi dengan mendinginkan temperatur dengan air sehingga bejana tersebut meledak pada sore harinya, karena material yang ada di dalam bejana tersebut mudah terbakar maka mengakibatkan kebakaran yang hebat.

Elemen Process Safety Management
Standar PSM sesuai OSHA 29 CFR 1910.119 terdapat 14 elemen sebagai berikut :
1. Employee Participation
2. Process Safety Information
3. Process Hazards Analysis
4. Operating Procedures
5. Training
6. Contractor’s obligation
7. Pre-startup safety review
8. Mecahnical Integrity
9. Hot Work Permit
10. Management of Change
11. Incident Investigation
12. Emergency Planning and Response
13. Compliance Audit
14. Trade Secret

1. Employee Participation
Organisasi harus merencanakan upaya PSM, dan rencana harus mencakup ruang lingkup upaya, peran dan tanggung jawab, persyaratan pelaporan, pendekatan analisis bahaya, proses pengendalian dokumen, dan strategi pengendalian bahaya.
Sebagai bagian dari upaya PSM, pengusaha harus berkonsultasi dengan pekerja dan perwakilan mereka untuk memastikan bahwa semua pihak memahami bahaya dan risiko dalam proses. Secara khusus, pekerja harus memiliki akses ke analisis bahaya proses dan informasi yang digunakan untuk mendukung analisis tersebut. Tanpa partisipasi pekerja risiko mungkin tidak sepenuhnya dipahami atau tepat dikomunikasikan.

2. Process Safety Information (PSI)
Organisasi / Pengusaha harus mengumpulkan dan mencatat Proses Safety Information (PSI) sebelum melakukan analisis bahaya.
Tujuan dari informasi tersebut adalah sebagai langkah awal melakukan identifikasi bahaya dan resiko yang terkait dengan aktifitas proses tersebut. Informasi tersebut meliputi bahan kimia yang digunakan / diproduksi, teknologi, serta peralatan yang dipergunakan. Secara khusus apabila mempergunakan bahan kimia berbahaya, informasi meliputi toksisitas, Nilai Ambang batas, sifat fisika & kimia, reaktifitas, corrosifitas, serta bahaya yang akan timbul saat bereaksi.
MSDS dan P&ID’s (diagram alir perpipaan dan instrumentasi) harus dibuat.
Critical Parameter seperti batasan maksimum dan minimum penyimpanan bahan kimia harus dipersiapkan. Informasi lain terkait sistim keselamatan seperti temperatur, tekanan minimum dan maksimum, sistem ventilasi dan kode standarisasi harus diperhitungkan dalam desain.

3. Process Hazards Analysis (PHA)
PHA (Process Hazards Analysis) didefinisikan oleh OSHA sebagai pendekatan, menyeluruh, teratur, sistematis untuk mengidentifikasi, mengevaluasi, dan mengendalikan bahaya dari proses yang melibatkan bahan kimia berbahaya.
PHA adalah kunci untuk upaya K3 karena memberikan informasi untuk membantu manajemen dan pekerja meningkatkan keselamatan dan membuat keputusan yang tepat untuk menurunkan resiko.
Beberapa metode yang digunakan adalah
-Checklist
– What-if/checklist
– Hazards Operability Study(HAZOP)
– Failure Modes and Effect ANalysis(FMEA)\
– Fault Tree Analysis
Penekankan analisis tersebut adalah bahwa PHA harus dilakukan olem team yang mengetahui tentang proses dan teknik analisis bahaya.
Dalam PHA harus dijelaskan jangka waktu untuk melaksanakan rekomendasi tindak lanjut, dan di analisis ulang apabila ada perubahan.
PHA disarankan dievaluasi ulang tiap 5 tahun sekali.

4. Operating Procedure / Prosedur Operasi
Prosedur Operasi menggambarkan pekerjaan yang harus dilaksanakan, data-data harus dicatat (kondisi operasi normal, maksimum dan minimum paramater).
Prosedur juga harus mengidentifikasi tindakan pencegahan Kecelakaan dan Penyakit Akibat Kerja. Prosedur Operasi harus jelas singkat dan konsisten dengan PSI (Process Safety Information) yang mengacu kepada PHA (Process Hazards Analysis).
Prosedur Operasi harus dievaluasi secara berkala dan diupadate apabila ada perubahan parameter, konsisten dengan proses yang ada.
Pelatihan untuk pelaksanaan prosedur operasi juga harus menjelaskan apa yang harus dilakukan pada kondisi darurat.

5. Training / Pelatihan
Pelatihan merupakan elemen yang cukup penting dalam penerapan PSM. Hal-hal yang harus diperhatikan dalam pelaksanaan training adalah sebagai berikut :
– pelaksanaan pelatihan harus dipastikan bahwa peserta dapat memahami resiko pekerjaan terkait proses ataupun bahayanya bekerja dengan bahan kimia berbahaya, termasuk mengerahui apa yang harus dilakukan dalam kondisi darurat.
– Pelaksanaannya disesuaikan dengan kebutuhan perusahaan
– Secara periodik dievaluasi keefektifan dari pelaksanaan teraining tersebut.

6. Contractor’s Obligation / Kewajiban kontraktor
Banyak perusahaan yang mempekerjakan kontraktor dalam pekerjannya. Meruypakan tanggungjawab perusahaan untuk memastikan bahwa kontraktor yang bekerja di area kerjanya telah memiliki cukup pengetahuan dan keahlian dalam melaksanaan pekerjaan sesuai dengan persyaratan K3 khususnya yang kontak dengan bahan kimia berbahaya. Kontraktor bertanggungjawab untuk melaksanakan prosedur kerja selamata yang ditetapkan oleh perusahaan.
Pihak perusahaan harus melakukan evaluasi terhadap kinerja kontraktor dalam melaksanakan prosedur kerja selamat.

7.Pre-Startup Safety Review
Banyak kecelakaan terjadi masa transisi ke fase operasi stabil, seperti pada saat start up atau commisioning pada peralatan baru, khususnya apabila ada perubahan /modifikasi peralatan. Pre startup sangat perlu dilakukam dan ditulis dalam prosedur operasi. Semua parameter telah ditulis dalam P&ID dan prosedur emergency shutdown telah dikomunikasikan.

8. Mechanical Integrity
Dalam pengoperasian peralatan, hal yang sangat penting adalah perawatan dari peralatan tersebut. Harus dipastikan bahwa peralatan tersebut dapat dioperasikan dengan baik.
PSM mempersyaratkan terdapat prosedur perawatan tertulis untuk peralatan sebagai berikut :
– Bejana Tekan dan tangki penyimpan
– Sistim perpipaan (termasuk komponennya seperti valve)
– Sistim Relief dan venting
– Sistim emergency shutdown
– Sistim kontrol (sensor, alarm, interlock)
– Pompa
Prosedur tersebut mencakup inspeksi dan testing

9. Hot Work Permit / Ijin Pekerjaan Panas
Pekerjaan perbaikan ataupun modfikasi yang sifatnya tidak rutin, khusunya hot work seperti aktifitas pengelasan berpotensi terhadap kebakaran dan peledakan. Organisasi harus mempunyai prosedur ijin pekerjaan panas untuk memastikan pekerjaan tersebut telah di analisa resikonya, terdapat upaya menurunkan resikonya (mitigasi) dan personil yang terlibat dalam pekerjaan tersebut telah mengetahui bahaya yang timbul akibat pekerjaan tersebut.

10. Management of Change / Manajemen Perubahan
Sistim yang digunakan dalam operasi seperti mesin, design, prosedur, bahan baku ataupun personil yang terlibat seringkali terdapat perubahan yang kadang-kadang bisa meningkatkan resiko. Untuk itu, perubahan tersebut harus dievaluasi untuk memastikan resiko dari segi K3-nya dapat dikontrol.
Analisis perubahan tersebut meliputi hal-hal sebagai berikut :
– Data Teknik perubahan
– Pengaruh perubahan terhadap pekerja ditinjua dari K3
– Modifikasi prosedur operasi
– Waktu yang dibutuhkan untuk perubahan
– Otorisasi persyaratan dari perubahan yang diusulkan
Organisasi tidak seharusnya berasumsi sedikit perubahan tidak berpengaruh kepada K3. Banyak kecelakaan yang berakibat dari perubahan kecil yang dianggap tidak berpengaruh terhadap K3.

11. Investigasi Kecelakaan
Problem atau masalah yang diketahui tidak seharusnya untuk dibiarkan. Kegagalan untuk investigasi serta memperbaiki dari akar permasahan (root cause) dapat berakibat kecelakaan akan terulang bahkan dapat berakibat lebih besar. Organisasi harus fokus terhadap pencegahan kecelakaan tidak hanya melaporkan problem dan ini membutuhkan analsis akar permasalahan. Organisasi harus memiliki program yang aktif untuk mengidentifikasi problem yang ada sehingga kecelakaan tidak terjadi. Nearmiss yang dapat berakibat kepada bencana industri harus segera di tindak lanjuti. Belajar dari bencana industri yang telah terjadi sebagai upaya pencegahan keelakaan sangatlah penting.

12. Rencana Tanggap Darurat
PSM sebagai upaya yang sangat penting sebagai pencegahan kecelakaan, tetapi bagus apapaun organisasi berupaya membangun sistim K3, desain bisa gagal, personil dapat berbuat kesalahan sehingga terjadi insiden diluar kendali perusahaan.
Oleh karena itu, organisasi harus merencanakan untuk keadaan darurat dan siap untuk merespon. Minimal, pengusaha harus mengembangkan rencana tanggap darurat yang meliputi tempat evakuasi dan pelatihan dalam penggunaan alat pelindung diri. Karyawan harus dilatih untuk rencana ini agar bisa efektif, dan sistem alarm harus diterapkan.

13. Compliance Audit
Audit ADALAH sarana untuk memastikan bahwa prosedur dan pelaksanaan PSM dilaksanakan dan memadai. Persyaratan PSM, audit harus dilakukan setidaknya setiap tiga tahun. Audit harus dilakukan oleh individu atau tim yang terlatih, dan audit harus direncanakan untuk memastikan keberhasilan pelaksanannya.

14. Trade Secret / Rahasia Dagang
Organisasi harus membuat informasi keselamatan penting tersedia bagi semua personil yang terlibat, mengembangkan analisis bahaya, membuat prosedur operasi, menyediakan perencanaan dan tanggap darurat, melakukan audit, dan berpartisipasi dalam penyelidikan kecelakaan.
Organisasi harus membuat informasi ini tersedia bahkan jika rahasia dagang disertakan. Namun, organisasi dapat membuat kesepakatan bahwa rahasia dagang tidak disebar luaskan.

KASUS KECELAKAAN DITINJAU DARI ELEMEN PSM

psm_kasus

KESIMPULAN
PSM adalah pendekatan proaktif dari sisi manajemen dan teknis untuk melindungi pekerja, kontraktor dan pihak lain terkait dari bahaya yang ada khususnya bahaya bahan kimia berbahaya.
Bahaya tersebut berpotensi terhadap bencana industri yang tidak terkontrol.
Persyaratan PSM ada 14 elemen yang sangat penting terhadap proses bahaya bahan kimia berbahaya.
Contoh kasus kecelakaan yang disebutkan dapat digunakan sebagai bahan pertimbangan dalam menyusun program PSM.

Referensi
1. Occupational Safety & Health Administration, OHSA,3132,2000
2. Elemen of Process Safety Management: Case Studies, Terry L. Hardy, 2013